Keramzit ishlab chiqarish texnologiyasi
Keramzit ishlab chiqarish texnologiyasi quyidagi asosiy jarayonlardan iborat:
- xomashyoni kondan qazib olish va korxonaning zahira omboriga jo‘natish;
- xomashyoni qayta ishlash va kerakli o‘lcham, bir jinsli keramik massaga ega
xom granulalarni tayyorlash;
- xom granulalarga termik ishlov berish, ya’ni isitish, kuydirish va sovitish
natijasida tayyor mahsulot olish;
- olingan mahsulotni navlarga ajratish yoki zichligi bo‘yicha taqsimlash;
- g‘ovak to‘ldiruvchi (keramzit shag‘ali)ni omborlarga joylash.
Gil xomashyosini qazib olishda bir cho‘michli va ko‘p cho‘michli
ekskavatorlar ishlatiladi. YUmshoq gilli jinslar kondan mavsumiy qazib olinadi,
toshsimon gilli jinslar esa yil bo‘yi qazib olinadi. Gil xomashyosi gil saqlagichlarda
yoki maxsus konuslarda saqlanadi.
Xomashyoni qayta ishlash usuli xomashyoning xususiyatlaridan kelib
chiqiladi, g‘ovak to‘ldiruvchilarning sifati esa termik ishlov berish rejimiga bog‘liq.
Keramzit shag‘ali ishlab chiqarishning to‘rtta asosiy texnologiyasi mavjud:
quruq, plastik, poroshok-plastik va ho‘l(shliker).
Quruq usuli. Gilli xom ashyo tshsimon (zich quruq gilli jinslar, gilli slanetslar)
bo‘lganda qo‘llaniladi. Bu usul sodda: xom ashyo maydalanadi va aylania pechga
yo‘naltiriladi. Gilli jinslar bir tarkibli, zararli qo‘shimchalar bo‘lmaganda bu usulni
qo‘llash samarali. Bunda, ko‘pchish koeffitsienti yuqoriligi bilan xususiyatlanadi.
Xom ashyo uvoqlari namligi 9% dan oshmasligi kerak.
Keramzit olishning keng tarqalgan usuli bu plastik usulidir. YUmshoq gilli
xomashyo bu usulda nam holatda valslarda, gil aralashtirgichlarda va boshqa
agregatlarda qayta ishlanadi (g‘isht ishlab chiqarish kabi). Plastik gilli massadan
lentali shnekli pressda yoki teshikli valslarda silindr shaklidagi xom granulalar
tayyorlanadi, bu granulalar keyingi transportyorda uzatishda va qayta ishlov
berishda yumaloq shaklga ega bo‘ladi. Xom granulalarning sifati tayyor keramzit
shag‘alining sifatini belgilaydi. SHu sababli gilli xomashyoni yetarlicha qayta
ishlash, bir xil o‘lchamli zich granulalarni olish zarur. Granulalarning o‘lchami
berilgan xomashyoning ko‘pchish koeffitsienti va keramzit shag‘alining talab
etilgan yirikligi bo‘yicha o‘rnatiladi.
Asosan gilni ishlov berishda namligi 18-28% ni tashkil etadi. Namligi 20%
bo‘lgan granulalar to‘g‘ri aylanma pechga yuborilishi mumkin yoki aylanma
pechdan chiqadigan issiq gazlarni qabul qiluvchi issiqlik almashuvi agregatlarda va
quritish barabanida dastlabki quritiladi. Pechning ishlab chiqarish mahsuldorligi
granulalarni oldindan quritish natijasida oshadi. Plastik usulda keramzit ishlab
chiqarish quruq usulga nisbatan ko‘proq sarmoya va energiya sarfini talab etadi.
Biroq gilli xomashyoning tabiiy strukturasining buzilishi, gomogenizatsiyasi va
qo‘shimchalar kiritilishi uning ko‘pchish koeffitsientini oshishiga olib keladi.
Kukun-plastik usuli plastik usulidan farqi shundaki, daslab quruq gilli xom
ashyoni tuyib kukun olinadi, so‘ng bu kukundan suv qo‘shib plastik gilli massa
tayyorlanib, yuqorida qayd etilgan usulda, undan granulalar shakllanadi. Quyidagi
bir nechta holatlarda xomashyo tayyorlashning bu usuli o‘zini oqlaydi: agar
xomashyo tarkibi bo‘yicha bir jinsli bo‘lmasa, u holda uni kukun holatida
aralashtirish va so‘ndirish oson kechadi; agar qo‘shimcha kiritiladigan bo‘lsa, u
holda to‘yish vaqtida kiritilgan qo‘shimcha bir tekis taqsimlanadi; agar xomashyoda
xavfli qo‘shimchalar bo‘lgan ohak va gips donalari mavjud bo‘lsa, unda tuyilgan
holatda butun hajm bo‘yicha ular xavf tug‘dirmaydi; xomashyoni bunday puxta
qayta ishlash uning ko‘pchishini yaxshilasa, u holatda chiqadigan yuqori sifatli
keramzit sarflangan xarajatlarni oqlaydi.
Ho‘l (shliker) usulining plastik usulidan farqi shundaki, gillar maxsus katta
sig‘imdagi – gilaralashtirgichlarda suv qo‘shib aralashtiriladi. Olinadigan shliker
namligi 50%. SHliker nasos yordamida shlambasseynga uzatiladi va u erdan
aylanma pechga uzatiladi. Bu usulda aylanma pechning kiraverishida osilgan
zanjirlardan parda tashkil etiladi. Zanjirlar issiqlikni almashtirib beruvchi qurilma
vazifasini bajaradi, ular pechdan chiqayotgan gazlar yordamida qizdiriladi va
shlikerni quritib granulalarga ajratadi. Granulalar yumalab quriydi, qiziydi va
kupchiydi.usulning kamchiligi – yoqilg‘ini yuqori sarfi (katta namlikdagi shlikerni
quritishga sarflanadi). Afzalligi, bu usulda xom ashyo bir jinsligi ta’minlanadi,
qushimchalar kiritish oson (qo‘shimchalar bir tekisda taqsimlanadi), xom ashyodan
toshli qo‘shimchalarni ajratish sodda. Bu usul, qazib olinadigan gilli xom ashyo
yuqori nam bo‘lsa tavsiya etiladi.
Keramzit xom granulalarga termik ishlov berish - isitish, kuydirish va
sovitish
Xom granulalarni quritish pishirishda ishlatiladigan aylanma pechlarda yoki
alohida quritish agregatlarida amalga oshiriladi. Bu uncha katta bo‘lmagan
o‘lchamlardan (6-14mm) granulalarni quritish rejimi olinadigan keramzit sifatiga
jiddiy tasir etmaydi. Bitta aylanma pechda xam isitish va quydirish ishlarini birga
bajarilishi bevosita xom granulalar ishlab chiqaruvchi qurilmaning ishlashiga
bog‘liq. Texnologik nuqtai nazardan pechlarning to‘xtovsiz ishlashi uchun xom
granulalar zaxirasi mavjud bo‘lishi kerak. SHu sababli granulalar quritish
barabanida dastlab quritiladi, natijada ularning mustahkamligi ortadi va uzaro
elimlanib qolishini oldini oladi. Barabanda granulalar aylanishida yumaloq shaklni
oladi va undagi yoriqlar yopiladi. Korxonalarda diametri 2,2 va 2,8m, uzunligi –14m
bo‘lgan quritish barabanlari keng qo‘llaniladi.
SHu bilan birga qatlam tayyorlovchi samarali quritish agregatlari (rasm.7.1.)
keng qo‘llanilib, ularda xom granulalar nol namlikkacha va pishirishdan oldin
quritiladi. Qatlam tayyorlovchi quritish agregati balandligi taxminan 10m li vertikal
konstruksiyali ko‘rinishda bo‘lib, qabul bunkeri, ikkita qiya panjara (xom granulalar
o‘z-o‘zidan xarakatlanadi), yukni tushirish barabanidan iborat bo‘ladi.
Xom granulalarni quritish pechdan chiqayotgan issiq gazlar hisobiga amalga
oshiriladi, rasmda yo‘naltiruvchi chiziqlar bilan qo‘rsatilgan. Gazlar dastlab pastki
panjaradagi material orasidan o‘tadi, so‘ngra sirkulyasion tutun so‘ruvchi yordamida
yuqori panjaraga, qolgan qismi esa pastga yuboriladi.
7.1- Rasm. Qatlam tayyorlovchi: 1- korpus; 2-qabul bunkeri; 3- material
miqdorini ko‘rsatuvchi; 4- yuqori qiya panjara; 5-pastki qiya panjara; 6-
termopara; 7- to‘kuvchi baraban
Keramzit xom granulalarini quritish aloxida quritish agregatlarida yoki
pishirish uchun mo‘ljallangan aylanma pechlarda amalga oshiriladi. Bitta aylanma
pechda quritish va pishirishni birgalikda bajarish xom granulalarni tayyorlovchi
qurilma va pechning tanafussiz ishlashiga bog‘liq. Optimal rejimda gilli granulalarni
pishirish keramzit olish texnologik jarayonining asosiy qismi xisoblanadi. Gilli
granulalarning ko‘pchishi bevosita aktiv gazlarning chiqishi va gilning piroplastik
xolatga o‘tishi bilan mos kelishi shart. Oddiy sharoitda gilni kuydirishda gaz xosil
bo‘lishi nisbatan past xaroratda sodir bo‘ladi, piroplastikka nisbatan. Masalan,
magniy karbonatning dissotsiatsiyasi- 600
0S gacha, kalsiy karbonatining
dissotsiatsiyasi(bo‘linishi)- 950 0S gacha, gilli minerallarning degidratatsiyasi esa
8000Sgacha xaroratda amalga oshadi. Organik birikmalarning yonishi past
xaroratda boshlanadi, temir oksidlarining tiklanish reaksiyasi esa- 900 0S da yuz
beradi. Gilli granularning piroplastik xolatga o‘tishi- 1000 0S yuqori xaroratda yuz
beradi.
Bir barabanli aylanma pechda keramzit ishlab chiqarish texnologiyasi
7.2-Rasm. Keramzit ishlab chiqarish uchun qo‘llaniladigan bir barabanli
aylanma pech sxemasi:1-xom granulalarni joylash; 2-aylanma pech; 3-
forsunka; 4-ko‘pchigan keramzit shag‘ali; 5-issiq gazlar oqimi.
SHu sababli keramzit olishda xom granulalarni pishirish xaroratni juda tez
oshirishda erishiladi, aks xolda sekin xaroratni oshirishda gazlarning asosiy qismi
ko‘pchishgacha erkin chiqib ketadi va zich ko‘pchimagan massa xosil bo‘ladi.
Granulalarni juda tez ko‘pchish xaroratigacha qizdirish uchun dastlab uni
tayyorlash, quritish va isitish kerak.
S.P.Onatskiyning izlanishlaridan kelib chiqib aytish mumkinki, issiqlik ishlov
berishning bosqichma-bosqich rejimi optimal xisoblanadi: xom granulalarni
uzluksiz 200-600 0S gacha issitish va so‘ngra juda tez ko‘pchish xaroratigacha
qizdirish (1200-1250 0S).
Xom granulalarni pishirish aylanma pechlarda bajariladi, konstruksiya
bo‘yicha ular bir barabanli, ikki barabanli va issiqlik almashinuvini bajaruvchi pech
turlariga bo‘linadi. Ishlab chiqarishda bir barabanli aylanma pechlar keng ishlatiladi,
diametri-2,5m va uzunligi-40m (rasm 2.1.). Bu pech silindr metal barabandan iborat
bo‘lib, ichki qismi olovga bardoshli material(g‘isht) bilan qoplangan. Aylanma pech
3 gradus qiyalikda joylash-tiriladi va o‘z o‘qi bo‘yicha sekin aylanadi. SHu sababli
pechning yuqori qismidan tushadigan xom granulalar uning aylanishidan pastki
qismiga qarab xarakatlanadi, bu qismida gaz va suyuq ko‘rinishdagi yoqilg‘ilarni
yondirish uchun gaz gorelkasi yoki forsunka joylashtiriladi. Natijada, xom
granulalar issiq gazlarga qarshi xarakatlanadi, isiydi va qizdirish zonasida
ko‘pchiydi. Granulalar pechda o‘rtacha 1 soat bo‘ladi.
Issiqlik ishlov berishning optimal rejimini ta’minlash uchun, pechning
ko‘pchish zonasi uning boshqa qismlari (tayyorlash zonasi)dan xalqa yordamida
ajratiladi. Aylanma pechning ko‘pchish zonasi yoki ikkita oxirgi qismlari
kengaytirilgan va o‘rta qismi toraytirilgan bo‘lsa analogik samaraga erishiladi.
Granulalarning ko‘pchishi gilni piroplastik holatga o‘tishida sodir bo‘ladi, bunda
ishlab chiqarishning oz miqdorda ham berilgan parametrlardan chetlashishi
granulalarni o‘zaro yoki pechning ichki devoriga elimlanib qolishiga olib keladi.
Keramzit ishlab chiqarishning samarali yo‘li bu granulalarni olovga bardoshli
kukunlar bilan qoplash hisoblanadi. Bu kukun sepuvchi maxsus barabanda yangi
tayyorlangan granulalar qoplanadi yoki bevositia aylanma pechda ko‘pchish
zonasidan oldin maxsus qurilma yordamida amalga oshiriladi. Granulalar sirtini
kukun bilan qoplash ishlab chiqarish jarayonini va pishirish xaroratini
barqarorlashtiradi. Natijada keramzit uyilma zichligi pasayadi va pechning ishlab
chiqarish mahsuldorligi ortadi rasm 7.3.).
7.3- Rasm. Aylanma pechga olovga bardoshli kukunni kiritish qurilmasi:1-
aylanma pech; 2-kukunning zaxira bunkeri; 3-kukunni kiritish qurilmasi; 4-
gorelka(forsunka); 5-ikkilamchi xavoni kiritish qurilmasi; 6-elevator.
Aylanma pechdan chiqadigan issiq gazlarni qayta qo‘llashda yoqilg‘i sarfini
kamaytiradi. SHu maqsadda pechdan tashqari va pech ichidagi issiqlik
almashinuvini qo‘llash yoqilg‘i sarfini 10% dan 30% gacha tejashga erishiladi.
Pechdan tashqari issiqlik almashuvi uchun kuydirish agregati (rasm.7.4.) tarkibiga
kiruvchi qatlam tayyorlovchi SMS-197 ishlatiladi.
7.4-Rasm. Kuydirish agregati SMS-197: 1- qatlam tayyorlovchi; 2-aylanma
pech 2,8 × 20 m; 3- qatlam sovitgich; 4- xom granulalar
Qatlam tayyorlovchi qurilmada xom granulalar nafaqat quritiladi, balki 200-
3000S gacha qizdiriladi, natijada uzunligi 20m va diametri 2,8m aylanma pechlar
ishlatiladi. Keramzitni kuydirishda ishlatiladigan ikki barabanli pechning tayyorlash
va ko‘pchish zonalari ikkita turli tezlikda harakatlanuvchi barabanlardan tashkil
topadi.
Issitish barabani (kichik diametrli) va ko‘pchish barabani (katta diametrli) bitta
o‘qda joylashgan bo‘ladi, ya’ni birinchisi ikkinchisi ichiga kiradi yoki turli o‘qlarda
joylashtiriladi, bunda ular oraliq kamera (rasm.7.5.) bilan bog‘lanadi.
7.5-Rasm. Ikki barabanli pechning sxemasi: a- bitta o‘qda joylashgan
barabanlar; b- turli o‘qlarda joylashgan barabanlar; 1-issitish barabani; 2-
oraliqkamera; 3-ko‘pchitish barabani
Rolikli tayanchalarda turgan xar bir barabanning ekspluatatsiya paytidagi holati
jiddiy nazorat etiladi, chunki roliklarga tushadigan yuk oshib ketmasligi kerak.
Isitish barabanlari diametri 2,5-3m va uzunligi 20-35m, ko‘pchish barabanlarining
diametri 3,5-4,5m va uzunligi 19-24 m ni tashkil etadi. Har bir baraban mustaqil
yurgizuvchiga ega bo‘lib, uni belgilangan tezlikda aylanishini ta’minlaydi.
Barabanlarning aylanish tezligi shu holatda tanlanadiki, bunda ko‘pchish
barabanidagi to‘shalgan granulalar isitish barabanidagiga nisbatan 1,5-2 marta
tezroq harakatlanishi kerak. Ikki barabanli pechda har bir xomashyo turi uchun
optimal issiqlik ishlov berish rejimi tanlanadi. Sanoat miqyosidagi ishlab chiqarish
shuni ko‘rsatadiki, bu holatda olingan keramzitning sifati ortadi, mahsuldorlik
oshadi, yoqilg‘i sarfi kamayadi.
Granula ichida tiklanish muhiti undagi organik aralashmalar yoki
qo‘shimchalar yordamida ta’minlanadi, biroq pechda oksidlanish muhitida bu
organik aralashmalar va qo‘shimchalar yonishi mumkin. SHu sababli xom
granulalarni isitishga tayyorlash jarayonida oksidli gazli muxitning bo‘lishi shart
emas, biroq boshqa nuqtai nazar bo‘yicha ko‘pchimagan zich qobig‘li o‘ta
mustahkam keramzit shag‘alini olish mumkin. Bunday 3mm gacha qalinlikdagi
qobig‘ granulalar yuzasida organik aralashmalaning oksidli muxitda yonishida
yuzaga keladi.
Biroq keramzit ishlab chiqarishda xomashyoning ko‘pchish koeffitsientini
oshirish
zarur,
chunki
yuqori
mustahkamlikdagi
to‘ldiruvchi
olishda
ko‘pchimaydigan yoki kam ko‘pchiydigan gilli xomashyo ko‘p uchraydi, yaxshi
ko‘pchiydigani esa etarli bo‘lmaydi.
Keramzit shag‘alida etarli qalinlikdagi zich qobig‘ning mavjudligi xomashyoni
ko‘pchishi qobiliyatidan to‘la foydalanilmaganligi bilan tushuntiriladi va maxsulot
chiqishi kamayadi.
Kuydirish qurilmasining mahsuldorligi (m3/yil):
bu erda:
S-kuydirish qurilmasining pasport bo‘yicha bir soatda ishlab chiqarishi,
keramzit M500; m3/soat (bir barabanli pech 2,5×40 – 10,8; qurilma SMS-197-12,4;
ikki barabanli pech 2,5×20/3,5×24-13,3);
T-ishchi vaqtining yillik zaxirasi, T=8760soat;
Ru-ishchi vaqti yillik zaxirasidan foydalanish koeffitsienti, Ru -2,5×40m li pech
va SMS-197 qurilmasi uchun 0,92; ikki barabanli pech uchun 0,86;
Ro-mahsulot chiqishining xajmiy koeffitsienti, keramzitning uyilma zichligi
bo‘yicha markasini xisobga olgan xolda (Ro-1,0 marka M500; M400 uchun -1,15;
marka M600 uchun – 0,85).
Keramzit ishlab chiqarishda yaxshi ko‘pchiydigan gilli xomashyo nisbatan kam
bo‘lganligi sababli, o‘rtacha va kam ko‘pchiydigan xomashyolardan foydalanishda
issiqlik ishlov berish rejimini optimallashtirish kerak. Bunga erishishda xalqasimon
pechlardan foydalaniladi, bu erda keramzitni kuydirish xarakatsiz monoqavatda
amalga oshiriladi. Kuydirish qurilmasi xalqasimon pech, isitish va sovitishdan
iboratdir. Xalqasimon pech (rasm.1.1 aylanuvchi qavatdan iborat bo‘lib (metall
platformalar bilan qoplangan), olovga bardoshli va issiqlikdagi ximoyalovchi
g‘ishtdan tayyorlangan bo‘lib, xarakatsiz xalqasimon o‘zakda joylashgan bo‘ladi.
7.6-Rasm Xalqasimon pechli kuydirish qurilmasi: 1-xalqasimon pech; 2-
aylanuvchi qat; 3-gorelka; 4-gazo‘tkazgich; 5-pech o‘tkazgichi; 6-aerojelob
sovitgich; 7-qabul bo‘limi; 8-yuklash; 9-tutun chiqargich; 10-tutun
chiqargich; 11-qavat tayyorlovchi; 12-quritish barabaniga gaz uzatgich; 13-
yuqori bosimli ventilyator;14-tutun chiqarish shaxtasi; 15-xavo kollektori
Xalqasimon pechning o‘rtacha diametri 11,25-20m, aylanuvchi qat eni 2,4 yoki
2,7m, uzunligi esa 36-70m. Bundan kelib chiqib aylanuvchi qat yuzasi 86-161m2 ni
tashkil etadi. Gorelkalar kuydirish zonasi kanalining tashqi va ichki tomonlariga (62
dona) o‘rnatiladi. Qatlam tayyorlagichda 200-3000S isitilgan va qizdirilgan
granulalar, pechning qizigan aylanuvchi qatiga uzatiladi, u erda qatning aylanish
tezligi (12 yoki 7,5 ayl/soat) dan kelib chiqib 5 yoki 8min ichida ko‘pchiydi.
Harakatlanmaydigan keng qatlamda granulalarni tezda (350-4000S -minut)
issitish xaroratidan ko‘pchish xaroratigacha qizdirish optimal kuydirishning
texnologik rejimi-termik ta’sir bo‘yicha amalga oshiriladi, bu esa barcha turdagi gil
xomashyolar uchun qo‘llaniladi.
Natijada olingan keramzitning uyilma zichligi bir barabanli pechda kuydirishga
nisbatan 25-40% kam bo‘ladi.
Keramzit shag‘alini kuydirish va sovitish
Xalqasimon pechda issiqlik yo‘qolishining oldini olinishi, kanalning yaxshi
germetizatsiya va teploizolyasiyasi yoqilg‘i sarfini kamaytirish imkonini beradi.
Xalqasimon pechning ishlab chiqarish mahsuldorligi (m3/soat) quyidagi
formula bo‘yicha aniqlanadi:
bu erda:
A-pech qatining umumiy maydoni, m2
0,014 - 1m2 pech qati yuzasiga eng katta donasi yirikligi 20mm gacha
keramzitning solishtirma sig‘imi (terimi);
n-aylanuvchi qat tezligi, ayl/soat
Xorij amaliyotidan kelib chiqib, shu narsa ma’lumki, xomashyo (sanoat
chiqindilari) asosida keramzit kabi to‘ldiruvchilar olishda kuydirish ishlari uch
barabanli aylanma pechda yoki uch-to‘rtta ketma-ket joylashgan pechlarda
bajariladi. Ularda nafaqat xar bir bosqich uchun qizdirishning optimal tezligi va
davomiyligi ta’minlanadi, balki turli gazli muhit ham mavjud bo‘ladi. Keramzit
ishlab chiqarishda gazli muhitning ahamiyati, kuydirishda yuzaga keluvchi
kimyoviy reaksiyalar bilan tushuntiriladi. Tiklanish muhitida Fe2O3 ning FeO ga
o‘tishi nafaqat gaz hosil bo‘lishining manbai bo‘lib, balki gilning piroplastik holatga
o‘tishida asosiy faktor bo‘lib xizmat qiladi.
Pechning ko‘pchish zonasidagi tiklanish muhitida granulalar yuzasi erishi
mumkin, shu sababli bu erdagi gazli muhit kam oksidli bo‘lishi kerak. Buning uchun
ko‘pchigan granulalarda tiklanish muxiti ushlab turiladi, bu esa massaning
piroplastik holatga o‘tishi va gaz hosil bo‘lishini taminlaydi, granulaning yuzasi esa
erimaydi. Gazli muhitlar temir oksidlari aralashmalari bilan xarakterlanadi va
keramzit rangini belgilaydi.
Keramzit xom granulalarini plastik usulda tayyorlash va kuydirishning
Texnologiyasi
7.7-Rasm. Keramzit xom granulalarini plastik usulda tayyorlash va SMS-
197 qurilmasida kuydirishning texnologik sxemasi:
1- gil ombori, greyferli ko‘prik krani bilan jixozlangan; 2- qabul bunkeri;
3- gilaralashtirgich; 4-yashikli ta’minlanich; 5-osma beton to‘siq; 6-lentali
konveyr; 7- teshikli valslar; 8-qo‘pol tuyish valslari; 9-lentali shnekli press;
10-mayin tuyish valslari; 11-lentali shnekli press; 12- granulalarni quritish
barabani; 13-gil quritish barabani; 14-elevator; 15-qavat tayyorlovchi; 16-
aylanma pech 2,8×20m; 17-qavat sovitgich; 18-maydalash uskunasi
Keramzit donasi tashqi yuzasining qizil - qo‘ng‘ir rangi oksidlanish
reaksiyasini (Fe2O3) ifodalasa, bo‘linganda qora - kulrang yoki qora rangi tiklanish
(FeO) muhitini ifodalaydi.
Keramzitni sovitishning tezligi uning mustahkamlik xususiyatlarini belgilaydi.
Keramzitni juda tez sovitish, uning donalarini darz ketishiga yoki ularda qo‘shimcha
zo‘riqishiga olib keladi, bu esa betonda o‘z ta’sirini o‘tkazadi.
Boshqa tarafdan, keramzitni ko‘pchishidan so‘ng juda sekin sovitish xam uning
sifatini pasaytiradi, bu esa oksidlanish jarayonida FeO ning Fe2O3 ga o‘tishi bilan
tushuntiriladi, natijada mustahkamlik pasayadi.
7.8-Rasm. Qavat sovitgich: 1- issiqlik almashunivi korpusi; 2- qiya panjara;
3-buriluvchi shibber; 4-bo‘shatish borti
SHu sababli keramzitni ko‘pchigandan so‘ng 800-9000S haroratgacha juda tez
sovitish kerak, natijada granulalar strukturasi mustahkamlanadi va temir
oksidlarining qaytarilish reaksiyasi kuzatiladi. So‘ngra 600-700 0S haroratgacha 20
minut davomida sekin sovitish tavsiya etiladi, bu o‘z navbatida shisha fazalarning
katta bo‘lmagan termik zo‘riqishlarsiz qotishini ta’minlaydi, unda krisstalsimon
minerallar shakllanadi va keramzitning mustahkamligi ortadi. Keyingi bosqichda
keramzitni bir necha minut davomida nisbatan tezroq sovitish zarurdir.
Keramzitni sovitishning birinchi bosqichi aylanma pechda unga tushuvchi xavo
tasirida bajariladi. So‘ngra keramzit xavo yordamida baraban tipidagi sovitgich,
qatlam sovitgichlarda, aerojelob sovitgichlarda sovitiladi (rasm 7.8 va 7.9).
7.9-Rasm.. Aerojelob-sovitgich: 1- yarimtrubkali korpus; 2-qoplangan tag;
3-purkovchi ventilyator; 4- bo‘shatish borti
